Rozmiar podawany w milimetrach od lewej zewnętrznej krawędzi koperty (obudowy zegarka), do prawej, bez koronki (pokrętła służącego do ustawiania godziny).

Grubość czyli wysokość koperty.

Forma, kształt w jakim została wykonana koperta (obudowa) zegarka.

Materiał, z którego wykonano kopertę (obudowę) zegarka.

w zegarmistrzostwie rozróżniamy następujące rodzaje szkieł do zegarków:

• hesalitowe - tworzywo sztuczne, łatwe do polerowania w przypadku zarysowań
• mineralne - utwardzane poprzez hartowanie szkło odporne na stłuczenia
• szafirowe - niezwykle odporne na wszelkie zarysowania szkło.

Klasy szczelności zegarków:

• 30 m = WR30 = 3 ATM = 3 Bar: podstawowa szczelność, mycie rąk przypadkowe zachlapania.
• 50 m = WR50 = 5 ATM = 5 Bar: kąpiel w wannie.
• 100 m = WR100 = 10 ATM = 10 Bar: pływanie powierzchowne w basenie.
• 200 m = WR200 = 20 ATM = 20 Bar: pływanie i nurkowanie bez butli.
• 300m = WR300 = 30 ATM = 30 Bar: pływanie i nurkowanie z butlą.
• Powyżej 300 m: profesjonalne zegarki do nurkowania.

Dowiedz sie więcej na temat klas szczelności zegarków.

Kolor koperty to główna barwa dominująca obudowy zegarka. Oprócz klasycznych barw, rozróżniamy także "bikolor" (bicolor), czyli połączenie dwóch barw. Zwykle koloru stali i żółtego bądź różowego złota. Niektóre zegarki mogą prezentować połączenie stali i czerni lub jakiegokolwiek innego koloru. 

Indeksy na tarczy opisują rodzaj oznaczeń godzin. Występują one w formie cyfr rzymskich, arabskich, kresek (indeksów liniowych) lub kamieni szlachetnych. Występują także tarcze bez żadnych indeksów - całkowicie czyste. 

Barwa w jakiej wykonano tarczę (cyferblat) zegarka. Kolor tarczy "według ustawień" oznacza, że użytkownik może ustawić sobie swój własny, bądź oferowany przez producenta projekt tarczy graficznej (dotyczy wyłącznie smartwatchy).

Bransolety dzielą się na stalowe, tytanowe, ceramiczne, wykonane z tworzywa, natomiat paski do zegarków mogą być wykonane ze skóry naturalnej, gumy, kauczuku lub materiału tekstylnego.

Rodzaj zapięcia zastosowany w pasku lub bransolecie. Może to być klamerka / sprzączka, bezpieczne zapięcie motylkowe na dwa lub jeden przycisk, zapięcie zamykane na zatrzask itp.  

Kolor paska może nieznacznie różnić się od tego na zdjęciu.

Mechanizmy dzielą się głównie na mechaniczne / automatyczne i kwarcowe (na baterię).

Mechanizm mechaniczny - automatyczny nakręcany jest specjalnym wahnikiem w kształcie zbliżonym do księżyca, który samoistnie nakręca zegarek podczas noszenia. Taki mechanizm pozbawiony jest elektroniki ponieważ jego budowa opiera się wyłącznie na częściach mechanicznych. To prawdziwe zegarmistrzowskie rzemiosło. Zegarki bez wahnika nakręcane są ręcznie poprzez koronkę.

Mechanizmy kwarcowe są bardziej precyzyjne i zasilane zazwyczaj baterią. Taki mechanizm składa się z zaawansowanej elektroniki, a jego formy zasilania mogą mieć wiele form w zalezności od producentów jak np. dowolne źródło światła (Eco-Drive w marce Citizen lub Solar w Tissot).

Model mechanizmu stanowi o głównej bazie konstrukcji. To oznaczenie jest powszechnie stosowane do określenia danego mechanizmu.

Najważniejsze dostępne funkcje w danym produkcie.

W zegarmistrzostwie powszechnie stosowane są dwie metody wykończeń powierzchni: galwaniczna i powłoka PVD.

Galwanizacja – powlekanie elektrolityczne. Podczas galwanizacji, powierzchnia metalu powlekana jest w wyniku procesów elektrolitycznych. Koperta lub bransoleta zegarka zanurzana jest w bezbarwnym roztworze złotej soli, przez który przepływa prąd elektryczny. Grubość powłoki może być kontrolowana poprzez odpowiedni dobór natężenia prądu (w amperach) i czasu zanurzenia. Pojedyńcza powłoka lub seria powłok może zawierać złoto, srebro, miedź czy inne metale.

PVD (Physical Vapour Deposition) - fizyczne osadzanie powłok z fazy gazowej. Metoda wykorzystuje proces katodowy, w którym metal w formie gazowej znajduje się w atmosferze zawierającej częściowo zjonizowane gazy szlachetne lub reaktywne. Właściwości adhezyjne takich powłok są bardzo wysokie. Uzyskane w wyniku procesu twarde powłoki dzięki zawartości węglików lub azotków tytanu i podobnych związków stanowią dodatkową ochronę dla twardych materiałów, na które są nakładane. Procedura powlekania PVD może zwiększyć współczynnik twardości o 5 i zapewnić odporność na zadrapania większą niż w przypadku powłok galwanicznych Do największych zalet powłoki PVD należą wysoka twardość i odporność na zużycie, duża odporność na utlenianie i korozję, wyjątkowe właściwości hipoalergiczne. Jest to obecnie najlepsza z dostępnych technologii powlekania powierzchni.

IP (Ionic Plating) jest jedną z metod wykorzystywanych do zmiany właściwości powierzchni materiałów, poprzez tworzenie na nich specyficznej powłoki. IP zasadniczo jest procesem bardzo podobnym do metody PVD. Różnicą jest przede wszystkim naładowanie rozpylanych cząsteczek metalu, aby łatwiej i bez dodatkowego wspomagania przylegały one do materiału bazowego. Drugą znaczącą różnicą jest wykorzystanie znacznie niższej temperatury w komorze, w której wykonuje się powłokę (ok. 180-200°C). Najczęściej stosowanymi są powłoki o grubości 3µm - 5µm, a ich żywotność uzależniona jest od sposobu użytkowania zegarka. Przyjmuje się, że pierwsze przetarcia mogą pojawić się po 3 - 5 latach (przyjęte zużycie: 1 mikron na rok).

Bicolor - zegarmistrzowskie określenie zegarków, które posiadają tylko niektóre elementy koperty i bransolety pokryte tylko powłoką galwaniczną lub PVD.